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《勞動新聞》:貢獻小智慧 節約大成本——東北工業集團中一精鍛股份有限公司課題改善活動記事

發布時間:2020-05-25

  改善作為精益管理的核心內容,是企業節約成本、消除浪費的有效途徑。東北工業集團中一精鍛股份有限公司自復工復產以來,充分發揮員工的主觀能動性,針對生產、管理等方面存在的短板積極開展課題改善活動,并取得了可喜的效果,員工小智慧節約企業大成本。

  據了解,在2月14日正式復工復產開始前,該公司就接到了吉利GNP新產品的開發任務。其中工裝模具成為首要問題,加工一套新的工裝需要一個月的時間,在疫情防控的特殊時期加工周期可能還會延長。

  時間就是效益。為了縮短加工周期,節約材料成本,該公司成立了由牟東海等7人組成的吉利新產品工裝模具課題改善小組,他們利用主機廠提供的草圖與老舊產品進行數據比對,最終確定利用老產品廢舊工裝模具,通過切割補焊方式,解決了凸模的材料儲備難題,通過加工樣板比對方式加工退料板和凹模型腔,通過焊接達到了新產品的加工需求,從而,使得該產品提前6天完成試制,并節約成本8000元。

  汽車平衡軸作為該公司轉型升級的產品,人工校直一次成功率低,廢品率較高。隨著主機廠訂單需求的不斷增加,手工校直方法成為縮短產品生產周期的瓶頸,而采購定制一臺平衡軸校直機需要25萬元,而且制作周期較長。

  經過反復研究,該公司成立了由10人組成的課題改善小組,主管生產的副總經理何濤親自掛帥,擔任組長。自制平衡軸校直機,說起來容易做起來難。改善組成員牟東海僅用半天時間就完成了自制方案,王偉經過起早貪晚,僅用一天時間就設計出工裝模具圖紙。經過改善組成員半個月的加班加點,反復試驗,終于在4月中旬研制成功并投入生產。自制的平衡軸校直機全部利用廢舊物料加工完成,投入生產后提高了校直質量,為企業節省直接成本25萬元。

  該公司的鍛造生產線螺旋壓力機在使用時,現有噴吹系統使用效果差,噴涂面積小,噴涂角度和噴量都不能滿足壓力機大模具生產的要求,需要人工將脫模劑噴在模具上。由于人工噴涂不均勻,而且型腔內溫度高易粘氧化皮,導致模具磨損快,還存在一定的安全隱患。

  為此,由牟東海為組長的9人課題改善小組立即著手攻關,經過2個月的不懈努力,成功研制出移動式自動噴吹系統。該系統提高脫模劑使用效果,降低模具表面溫度,增強模具使用壽命,提升鍛件質量,提高了加工效率,自動噴吹系統改善項目與圍繞壓力機開展的其他12個改善項目共計為該公司節約費用28萬多元。

  如今,在該公司像這樣為企業復工復產積極獻計獻策、獻智獻力的小事不勝枚舉,目前,員工小改小革在企業內蔚然成風。員工們改善項目的成功投產不僅縮短加工周期,節約成本,更提高了生產效率,給該公司在特殊時期的復工復產注入了一針“強心劑”。(記者 雨航 通訊員 方亮)

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